Las pruebas no destructivas consisten en utilizar las características del sonido, la luz, el magnetismo y la electricidad para detectar si existe un defecto o falta de homogeneidad en el objeto a inspeccionar sin dañar ni afectar el rendimiento del objeto a inspeccionar, y para dar el tamaño. , posición y ubicación del defecto. El término general para todos los medios técnicos para determinar el estado técnico del objeto inspeccionado (como si está calificado o no, vida restante, etc.)
Métodos de prueba no destructivos comúnmente utilizados: pruebas ultrasónicas (UT), pruebas de partículas magnéticas (MT), pruebas de líquidos penetrantes (PT) y pruebas de rayos X (RT).
Pruebas ultrasónicas
UT (prueba ultrasónica) es uno de los métodos de prueba industriales no destructivos. Cuando una onda ultrasónica ingresa a un objeto y encuentra un defecto, parte de la onda sonora se reflejará y el transmisor y el receptor pueden analizar la onda reflejada y el defecto se puede detectar con extrema precisión. Y puede mostrar la posición y el tamaño de los defectos internos, medir el espesor del material, etc.
Ventajas de las pruebas ultrasónicas:
1. Gran capacidad de penetración, por ejemplo, la profundidad de detección efectiva en acero puede alcanzar más de 1 metro;
2. Para defectos planos como grietas, capas intermedias, etc., la sensibilidad de detección es alta y se puede medir la profundidad y el tamaño relativo de los defectos;
3. El equipo es portátil, la operación es segura y es fácil realizar una inspección automática.
defecto:
No es fácil inspeccionar piezas de trabajo con formas complejas, y se requiere que la superficie a inspeccionar tenga un cierto grado de suavidad, y el espacio entre la sonda y la superficie a inspeccionar debe llenarse con acoplador para garantizar un acoplamiento acústico suficiente.
Pruebas de partículas magnéticas
En primer lugar, comprendamos el principio de las pruebas con partículas magnéticas. Después de magnetizar el material ferromagnético y la pieza de trabajo, debido a la existencia de discontinuidad, las líneas del campo magnético en la superficie y cerca de la superficie de la pieza de trabajo se distorsionan localmente, lo que resulta en un campo magnético de fuga, que absorbe el polvo magnético aplicado sobre la pieza de trabajo. superficie de la pieza de trabajo y forma un campo magnético visible bajo una luz adecuada. trazas, mostrando así la ubicación, forma y tamaño de la discontinuidad.
La aplicabilidad y limitaciones de las pruebas de partículas magnéticas son:
1. La inspección por partículas magnéticas es adecuada para detectar discontinuidades de tamaño pequeño en la superficie y cerca de la superficie de materiales ferromagnéticos, y el espacio es extremadamente estrecho y difícil de ver visualmente.
2. La inspección por partículas magnéticas puede detectar piezas en diversas situaciones y también puede detectar varios tipos de piezas.
3. Se pueden encontrar defectos como grietas, inclusiones, líneas finas, manchas blancas, pliegues, cierres fríos y holguras.
4. Las pruebas de partículas magnéticas no pueden detectar materiales de acero inoxidable austenítico ni soldaduras soldadas con electrodos de acero inoxidable austenítico, ni pueden detectar materiales no magnéticos como cobre, aluminio, magnesio y titanio. Es difícil encontrar delaminaciones y pliegues con rayones superficiales en la superficie, agujeros profundos enterrados y ángulos inferiores a 20° con la superficie de la pieza de trabajo.
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prueba de líquidos penetrantes
El principio básico de las pruebas con líquidos penetrantes es que después de recubrir la superficie de la pieza con tintes fluorescentes o tintes de colores, el penetrante puede penetrar en los defectos de apertura de la superficie bajo acción capilar durante un período de tiempo; Después de eliminar el exceso de penetrante en la superficie de la pieza, se aplica el revelador A a la superficie de la pieza.
De manera similar, bajo la acción del capilar, el agente de imágenes atraerá el líquido penetrante retenido en el defecto, y el líquido penetrante se filtra nuevamente al agente de imágenes, y bajo una determinada fuente de luz (luz ultravioleta o luz blanca), el rastro de Se muestra el líquido penetrante en el defecto (fluorescencia amarillo-verde o rojo brillante), para detectar la morfología y distribución de los defectos.
Las ventajas de las pruebas de penetración son:
1. Puede detectar diversos materiales;
2. Alta sensibilidad;
3. Pantalla intuitiva, operación conveniente y bajo costo de detección.
Las desventajas de las pruebas de penetración son:
1. No es adecuado para inspeccionar piezas de trabajo hechas de materiales sueltos porosos y piezas de trabajo con superficies rugosas;
2. Las pruebas de penetración solo pueden detectar la distribución superficial de los defectos y es difícil determinar la profundidad real de los defectos, por lo que es difícil realizar una evaluación cuantitativa de los defectos. El resultado de la detección también depende en gran medida del operador.
inspección por rayos x
El último, la detección de rayos, se debe a que los rayos X se perderán después de pasar a través del objeto irradiado, y diferentes materiales con diferentes espesores tienen diferentes tasas de absorción, y la película negativa se coloca en el otro lado del objeto irradiado. que será diferente debido a las diferentes intensidades de los rayos. Se generan los gráficos correspondientes y los revisores pueden juzgar si hay un defecto dentro del objeto y la naturaleza del defecto según la imagen.
Aplicabilidad y limitaciones de las pruebas radiográficas:
1. Es más sensible a la detección de defectos de tipo volumen y es más fácil de caracterizar los defectos.
2. Los negativos radiográficos son fáciles de conservar y tienen trazabilidad.
3. Muestre visualmente la forma y el tipo de defectos.
4. La desventaja es que no se puede localizar la profundidad del defecto enterrado. Al mismo tiempo, el espesor de detección es limitado. La película negativa debe lavarse especialmente, es perjudicial para el cuerpo humano y el costo es alto.
En definitiva, la detección de defectos por ultrasonidos y rayos X es adecuada para detectar defectos internos; entre ellos, el ultrasonido es adecuado para piezas con una forma regular de más de 5 mm, y los rayos X no pueden localizar la profundidad de enterramiento de los defectos y tienen radiación. Las pruebas de partículas magnéticas y penetrantes son adecuadas para detectar defectos superficiales de componentes; entre ellos, las pruebas de partículas magnéticas se limitan a detectar materiales magnéticos y las pruebas de penetrantes se limitan a detectar defectos de apertura de superficies.
Hora de publicación: 21 de junio de 2023
