La soldadura MIG, como cualquier otro proceso, requiere práctica para perfeccionar sus habilidades. Para aquellos nuevos en esto, adquirir algunos conocimientos básicos puede llevar su operación de soldadura MIG al siguiente nivel. O si ya llevas un tiempo soldando, nunca está de más un repaso. Considere estas preguntas frecuentes, junto con sus respuestas, como consejos de soldadura que le guiarán.
1. ¿Qué rodillo impulsor debo utilizar y cómo configuro la tensión?
El tamaño y tipo del alambre de soldadura determina el rodillo impulsor para obtener una alimentación de alambre suave y consistente. Hay tres opciones comunes: moleteado en V, ranura en U y ranura en V.
Combine cables autoprotegidos o con gas con rodillos impulsores moleteados en V. Estos alambres de soldadura son blandos debido a su diseño tubular; Los dientes de los rodillos impulsores agarran el alambre y lo empujan a través del mecanismo de alimentación. Utilice rodillos impulsores con ranura en U para alimentar alambre de soldadura de aluminio. La forma de estos rodillos impulsores evita que este alambre blando se estropee. Los rodillos impulsores con ranura en V son la mejor opción para alambre macizo.
Para ajustar la tensión de los rodillos impulsores, primero suelte los rodillos impulsores. Aumente lentamente la tensión mientras pasa el cable por su mano enguantada. Continúe hasta que la tensión sea media vuelta más allá del deslizamiento del alambre. Durante el proceso, mantenga la pistola lo más recta posible para evitar que el cable se doble, lo que podría provocar una mala alimentación del mismo.
Seguir algunas de las mejores prácticas clave relacionadas con el alambre de soldadura, los rodillos impulsores y el gas protector puede ayudar a garantizar buenos resultados en el proceso de soldadura MIG.
2. ¿Cómo obtengo los mejores resultados con mi alambre de soldadura MIG?
Los alambres de soldadura MIG varían en sus características y parámetros de soldadura. Siempre verifique las especificaciones o la hoja de datos del cable para determinar qué amperaje, voltaje y velocidad de alimentación del cable recomienda el fabricante del metal de aportación. Las hojas de especificaciones generalmente se envían con el alambre de soldadura o puede descargarlas del sitio web del fabricante del metal de aportación. Estas hojas también proporcionan requisitos de gas de protección, así como distancia de contacto a trabajo (CTWD) y recomendaciones de extensión o extensión del alambre de soldadura.
Sobresalir es especialmente importante para obtener resultados óptimos. Un saliente demasiado largo crea una soldadura más fría, reduce el amperaje y reduce la penetración en la junta. Un saliente más corto generalmente proporciona un arco más estable y una mejor penetración de bajo voltaje. Como regla general, la mejor longitud de saliente es la más corta permitida para la aplicación.
El almacenamiento y manipulación adecuados del alambre de soldadura también son fundamentales para obtener buenos resultados de soldadura MIG. Mantenga el carrete en un área seca, ya que la humedad puede dañar el cable y provocar grietas inducidas por el hidrógeno. Utilice guantes al manipular el cable para protegerlo de la humedad o la suciedad de sus manos. Si el alambre está en el alimentador de alambre, pero no está en uso, cubra el carrete o retírelo y colóquelo en una bolsa de plástico limpia.
3. ¿Qué rebaje de contacto debo utilizar?
El hueco de la punta de contacto, o la posición de la punta de contacto dentro de la boquilla de soldadura MIG, depende del modo de soldadura, el alambre de soldadura, la aplicación y el gas protector que esté utilizando. Generalmente, a medida que aumenta la corriente, también debería aumentar el hueco de la punta de contacto. Aquí hay algunas recomendaciones.
Un hueco de 1/8 o 1/4 de pulgada funciona bien para soldar a más de 200 amperios en soldadura por pulverización o por pulsos de alta corriente, cuando se utiliza un alambre con núcleo de metal y gases protectores ricos en argón. Puede utilizar un saliente de alambre de 1/2 a 3/4 de pulgada en estos escenarios.
Mantenga la punta de contacto al ras con la boquilla cuando suelde a menos de 200 amperios en modos de cortocircuito o pulso de baja corriente. Se recomienda un saliente de alambre de 1/4 a 1/2 pulgada. Con una sobresalida de 1/4 de pulgada en cortocircuito, específicamente, le permite soldar materiales más delgados con menos riesgo de quemadura o deformación.
Al soldar juntas difíciles de alcanzar y a menos de 200 amperios, puede extender la punta de contacto 1/8 de pulgada desde la boquilla y usar un saliente de 1/4 de pulgada. Esta configuración permite un mayor acceso a juntas de difícil acceso y funciona bien para modos de cortocircuito o pulso de baja corriente.
Recuerde, el receso adecuado es clave para reducir la posibilidad de porosidad, penetración insuficiente y quemado y para minimizar las salpicaduras.
La posición ideal del hueco de la punta de contacto varía según la aplicación. Una regla general: a medida que aumenta la corriente, también debería aumentar el receso.
4. ¿Qué gas protector es mejor para mi alambre de soldadura MIG?
El gas de protección que elija depende del cable y de la aplicación. El CO2 proporciona una buena penetración al soldar materiales más gruesos y puede usarlo en materiales más delgados, ya que tiende a funcionar más frío, lo que disminuye el riesgo de quemaduras. Para lograr una mayor penetración de la soldadura y una alta productividad, utilice una mezcla de gas de 75 por ciento de argón y 25 por ciento de CO2. Esta combinación también produce menos salpicaduras que el CO2, por lo que hay menos limpieza posterior a la soldadura.
Utilice gas protector 100 por ciento CO2 o una mezcla de 75 por ciento CO2/25 por ciento argón en combinación con un alambre sólido de acero al carbono. El alambre de soldadura de aluminio requiere gas protector argón, mientras que el alambre de acero inoxidable funciona mejor con una triple mezcla de helio, argón y CO2. Consulte siempre la hoja de especificaciones del cable para obtener recomendaciones.
5. ¿Cuál es la mejor manera de controlar mi charco de soldadura?
Para todas las posiciones, es mejor mantener el alambre de soldadura dirigido hacia el borde anterior del charco de soldadura. Si está soldando fuera de posición (vertical, horizontal o por encima de la cabeza), mantener el charco de soldadura pequeño proporciona el mejor control. Utilice también el diámetro de alambre más pequeño que aún llene suficientemente la junta soldada.
Puede medir la entrada de calor y la velocidad de desplazamiento mediante el cordón de soldadura producido y ajustarlo en consecuencia para obtener un mejor control y mejores resultados. Por ejemplo, si produce un cordón de soldadura demasiado alto y delgado, indica que la entrada de calor es demasiado baja y/o su velocidad de desplazamiento es demasiado rápida. Un cordón plano y ancho sugiere un aporte de calor demasiado alto y/o velocidades de desplazamiento demasiado lentas. Ajuste sus parámetros y técnica en consecuencia para lograr la soldadura ideal, que tiene una ligera corona que apenas toca el metal que la rodea.
Estas respuestas a preguntas frecuentes solo abordan algunas de las mejores prácticas para la soldadura MIG. Siga siempre sus procedimientos de soldadura para obtener resultados óptimos. Además, muchos fabricantes de alambres y equipos de soldadura tienen números de soporte técnico para contactar si tienen preguntas. Pueden servirle como un excelente recurso.
Hora de publicación: 02-ene-2023
