Es importante que los nuevos operadores de soldadura establezcan técnicas MIG adecuadas para lograr una buena calidad de soldadura y maximizar la productividad. Las mejores prácticas de seguridad también son clave. Sin embargo, es igualmente importante que los operadores de soldadura experimentados recuerden los fundamentos para evitar adquirir hábitos que podrían afectar negativamente el rendimiento de la soldadura.
Desde emplear una ergonomía segura hasta utilizar el ángulo adecuado de la pistola MIG y las velocidades de recorrido de soldadura y más, las buenas técnicas de soldadura MIG brindan buenos resultados. A continuación se ofrecen algunos consejos.
Ergonomía adecuada
Un operador de soldadura cómodo es más seguro. La ergonomía adecuada debe estar entre los primeros fundamentos que se deben establecer en el proceso MIG (junto con el equipo de protección personal adecuado, por supuesto).
Un operador de soldadura cómodo es más seguro. La ergonomía adecuada debe estar entre los primeros fundamentos que se deben establecer en el proceso de soldadura MIG (junto con el equipo de protección personal adecuado, por supuesto). La ergonomía se puede definir, simplemente, como el “estudio de cómo se pueden organizar los equipos para que las personas puedan realizar el trabajo u otras actividades de manera más eficiente y cómoda”. 1 La importancia de la ergonomía para un operador de soldadura puede tener efectos de gran alcance. Un entorno de trabajo o tarea que hace que un operador de soldadura alcance, mueva, agarre o gire repetitivamente de manera antinatural, e incluso permanezca en una postura estática durante un período prolongado de tiempo sin descanso. Todo esto puede provocar lesiones por estrés repetitivo con impactos de por vida.
Una ergonomía adecuada puede proteger a los operadores de soldadura de lesiones y al mismo tiempo mejorar la productividad y la rentabilidad de una operación de soldadura al reducir las ausencias de los empleados.
Algunas soluciones ergonómicas que pueden mejorar la seguridad y la productividad incluyen:
1. Usar una pistola de soldar MIG con gatillo de bloqueo para evitar el “dedo en gatillo”. Esto se debe a la aplicación de presión sobre un gatillo durante un período de tiempo prolongado.
2. Usar una pistola MIG con cuello giratorio para ayudar al operador de soldadura a moverse más fácilmente para alcanzar una unión con menos tensión en el cuerpo.
3. Mantener las manos a la altura del codo o ligeramente por debajo mientras se suelda.
4. Colocar el trabajo entre la cintura y los hombros del operador de soldadura para garantizar que la soldadura se complete en una postura lo más neutral posible.
5. Reducir el estrés de los movimientos repetitivos mediante el uso de pistolas MIG con pivotes traseros en el cable de alimentación.
6. Usar diferentes combinaciones de ángulos de mango, ángulos de cuello y longitudes de cuello para mantener la muñeca del operador de soldadura en una posición neutral.
Ángulo de trabajo, ángulo de desplazamiento y movimiento adecuados
La pistola de soldar o el ángulo de trabajo, el ángulo de recorrido y la técnica de soldadura MIG adecuados dependen del espesor del metal base y de la posición de soldadura. El ángulo de trabajo es "la relación entre el eje del electrodo y la pieza de trabajo del soldador". El ángulo de desplazamiento se refiere al empleo de un ángulo de empuje (apuntando en la dirección de desplazamiento) o un ángulo de arrastre, cuando el electrodo apunta en el sentido opuesto al de desplazamiento. (Manual de soldadura de AWS, novena edición, volumen 2, página 184)2.
Posición plana
Al soldar una junta a tope (una junta de 180 grados), el operador de soldadura debe sostener la pistola de soldar MIG en un ángulo de trabajo de 90 grados (en relación con la pieza de trabajo). Dependiendo del espesor del material base, empuje la pistola en un ángulo del soplete de entre 5 y 15 grados. Si la unión requiere varias pasadas, un ligero movimiento de lado a lado, sosteniendo los extremos de la soldadura, puede ayudar a llenar la unión y minimizar el riesgo de socavamiento.
Para juntas en T, sostenga la pistola en un ángulo de trabajo de 45 grados y para juntas traslapadas, es apropiado un ángulo de trabajo de alrededor de 60 grados (15 grados en lugar de 45 grados).
posición horizontal
En la posición de soldadura horizontal, un ángulo de trabajo de 30 a 60 grados funciona bien, dependiendo del tipo y tamaño de la junta. El objetivo es evitar que el metal de aportación se hunda o se gire en la parte inferior de la junta soldada.
posición vertical
Desde emplear una ergonomía segura hasta utilizar el ángulo adecuado de la pistola MIG y las velocidades de recorrido de soldadura y más, las buenas técnicas MIG brindan buenos resultados.
Para una junta en T, el operador de soldadura debe utilizar un ángulo de trabajo ligeramente superior a 90 grados con respecto a la junta. Tenga en cuenta que al soldar en posición vertical, existen dos métodos: soldar en dirección ascendente o descendente.
La dirección cuesta arriba se utiliza para materiales más gruesos cuando se necesita una mayor penetración. Una buena técnica para una junta en T es la llamada V invertida. Esta técnica asegura que el operador de soldadura mantenga la consistencia y la penetración en la raíz de la soldadura, que es donde se unen las dos piezas. Esta zona es la parte más importante de la soldadura. La otra técnica es la soldadura cuesta abajo. Esto es popular en la industria de tuberías para soldadura de raíz abierta y cuando se sueldan materiales de calibre fino.
Posición aérea
El objetivo de la soldadura MIG aérea es mantener el metal de soldadura fundido en la junta. Eso requiere velocidades de desplazamiento más rápidas y los ángulos de trabajo estarán dictados por la ubicación de la junta. Mantenga un ángulo de desplazamiento de 5 a 15 grados. Cualquier técnica de tejido debe reducirse al mínimo para mantener la cuenta pequeña. Para obtener el mayor éxito, el operador de soldadura debe estar en una posición cómoda tanto en relación con el ángulo de trabajo como con la dirección de desplazamiento.
Sobresaliente del cable y distancia entre la punta de contacto y el trabajo
La extensión del cable cambiará según el proceso de soldadura. Para soldadura por cortocircuito, es bueno mantener un alambre que sobresalga de 1/4 a 3/8 de pulgada para reducir las salpicaduras. Un sobresalto más largo aumentará la resistencia eléctrica, lo que reducirá la corriente y provocará salpicaduras. Cuando se utiliza una transferencia por arco de pulverización, el saliente debe ser de aproximadamente 3/4 de pulgada.
La distancia adecuada entre la punta de contacto y la pieza de trabajo (CTWD) también es importante para obtener un buen rendimiento de soldadura. El CTWD utilizado depende del proceso de soldadura. Por ejemplo, cuando se utiliza un modo de transferencia por pulverización, si el CTWD es demasiado corto, puede provocar quemaduras. Si es demasiado largo, podría causar discontinuidades en la soldadura debido a la falta de una cobertura adecuada del gas de protección. Para soldadura por transferencia por aspersión, un CTWD de 3/4 de pulgada es apropiado, mientras que de 3/8 a 1/2 pulgada funcionaría para soldadura por cortocircuito.
Velocidad de desplazamiento de soldadura
La velocidad de desplazamiento influye en gran medida en la forma y la calidad de un cordón de soldadura. Los operadores de soldadura deberán determinar la velocidad correcta de recorrido de soldadura juzgando el tamaño del baño de soldadura en relación con el espesor de la junta.
Con una velocidad de recorrido de soldadura demasiado rápida, los operadores de soldadura terminarán con un cordón estrecho y convexo con una unión inadecuada en los extremos de la soldadura. La penetración insuficiente, la distorsión y un cordón de soldadura inconsistente son causados por un desplazamiento demasiado rápido. Viajar demasiado lento puede introducir demasiado calor en la soldadura, lo que resulta en un cordón de soldadura excesivamente ancho. En materiales más delgados, también puede causar quemaduras.
Pensamientos finales
Cuando se trata de mejorar la seguridad y la productividad, depende tanto del operador de soldadura veterano y experimentado como del nuevo soldador establecer y seguir correctamente la técnica MIG adecuada. Hacerlo ayuda a evitar posibles lesiones y tiempos de inactividad innecesarios para reelaborar soldaduras de mala calidad. Tenga en cuenta que nunca está de más que los operadores de soldadura actualicen sus conocimientos sobre la soldadura MIG y que lo mejor para ellos y para la empresa es continuar siguiendo las mejores prácticas.
Hora de publicación: 02-ene-2023
