La selección de alambre de soldadura de aluminio y aleación de aluminio se basa principalmente en el tipo de metal base, y se consideran de manera integral los requisitos de resistencia al agrietamiento de las juntas, propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión. A veces, cuando un determinado elemento se convierte en la principal contradicción, la selección del alambre de soldadura debe centrarse en resolver esta principal contradicción, teniendo en cuenta otros requisitos.
En general, para soldar aluminio y aleaciones de aluminio se utilizan alambres de soldadura con grados iguales o similares a los del metal base, de modo que se puede obtener una mejor resistencia a la corrosión; pero cuando se sueldan aleaciones de aluminio tratadas térmicamente con una alta tendencia al agrietamiento en caliente, la selección de alambres de soldadura proviene principalmente de la solución. Comenzando con la resistencia al agrietamiento, la composición del alambre de soldadura es muy diferente a la del metal base.
Defectos comunes (problemas de soldadura) y medidas preventivas
1. Quemar
causa:
a. Aporte excesivo de calor;
b. Procesamiento inadecuado de ranuras y espacio excesivo para el ensamblaje de piezas soldadas;
do. La distancia entre las uniones de soldadura es demasiado grande durante la soldadura por puntos, lo que provocará una gran deformación durante el proceso de soldadura.
Medidas preventivas:
a. Reduzca adecuadamente la corriente de soldadura y el voltaje del arco y aumente la velocidad de soldadura;
b. El gran tamaño del borde romo reduce el espacio entre las raíces;
do. Reduzca adecuadamente el espacio entre las uniones soldadas durante la soldadura por puntos.
2. Estomas
causa:
a. Hay aceite, óxido, suciedad, suciedad, etc. en el metal base o en el alambre de soldadura;
b. El flujo de aire en el lugar de soldadura es grande, lo que no favorece la protección del gas;
do. El arco de soldadura es demasiado largo, lo que reduce el efecto de protección del gas;
d. La distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo es demasiado grande y se reduce el efecto de protección del gas;
mi. Selección inadecuada de parámetros de soldadura;
F. Se generan agujeros de aire en el lugar donde se repite el arco;
gramo. La pureza del gas protector es baja y el efecto de protección del gas es deficiente;
h. La humedad del aire ambiente es alta.
Medidas preventivas:
a. Limpie cuidadosamente el aceite, la suciedad, el óxido, las incrustaciones y la película de óxido en la superficie del alambre de soldadura y la pieza soldada antes de soldar, y use alambre de soldadura con mayor contenido de desoxidante;
b. Selección razonable de lugares de soldadura;
do. Reducir adecuadamente la longitud del arco;
d. Mantenga una distancia razonable entre la boquilla y la pieza soldada;
mi. Intente elegir un alambre de soldadura más grueso y aumente el grosor del borde romo de la ranura de la pieza de trabajo. Por un lado, puede permitir el uso de grandes corrientes. Por otro lado, también puede reducir la proporción de alambre de soldadura en el metal de soldadura, lo que resulta beneficioso para reducir la porosidad;
F. Trate de no repetir los golpes de arco en la misma posición. Cuando se requieren golpes de arco repetidos, el punto de golpe del arco debe pulirse o rasparse; Una vez que una costura de soldadura tiene un arco, intente soldar el mayor tiempo posible y no rompa el arco a voluntad para reducir la cantidad de uniones. Es necesario que haya una cierta área de superposición de la costura de soldadura en la unión;
gramo. Cambiar el gas protector;
h. Verifique el tamaño del flujo de aire;
i. Precalentamiento del metal base;
j. Compruebe si hay fugas de aire y daños en la tráquea;
k. Suelde cuando la humedad del aire sea baja o utilice un sistema de calefacción.
3. El arco es inestable.
causa:
Conexión del cable de alimentación, suciedad o viento.
Medidas preventivas:
a. Verifique todas las partes conductoras y mantenga limpia la superficie;
b. Retire la suciedad de la junta;
do. Trate de no soldar en lugares que puedan alterar el flujo de aire.
4. Mala formación de soldadura
causa:
a. Selección inadecuada de especificaciones de soldadura;
b. El ángulo del soplete de soldadura es incorrecto;
do. Los soldadores no son expertos en su operación;
d. La apertura de la punta de contacto es demasiado grande;
mi. El alambre de soldadura, las piezas de soldadura y el gas protector contienen humedad.
Medidas preventivas:
a. Depuración repetida para seleccionar la especificación de soldadura adecuada;
b. Mantener un ángulo de inclinación adecuado del soplete de soldadura;
do. Seleccione la apertura adecuada de la punta de contacto;
d. Limpie cuidadosamente el alambre de soldadura y la pieza soldada antes de soldar para garantizar la pureza del gas.
5. Penetración incompleta
causa:
a. La velocidad de soldadura es demasiado rápida y el arco demasiado largo;
b. Procesamiento inadecuado de ranuras y espacio libre demasiado pequeño para el equipo;
do. La especificación de soldadura es demasiado pequeña;
d. La corriente de soldadura es inestable.
Medidas preventivas:
a. Disminuir adecuadamente la velocidad de soldadura y bajar el arco;
b. Reduzca adecuadamente el borde romo o aumente el espacio de la raíz;
do. Aumente la corriente de soldadura y el voltaje del arco para garantizar suficiente energía de entrada de calor para el metal base;
d. Agregue un dispositivo de suministro de energía estabilizado
mi. El alambre de soldadura fino ayuda a aumentar la profundidad de penetración y el alambre de soldadura grueso aumenta la cantidad de deposición, por lo que debe seleccionarse según sea apropiado.
6. No fusionado
causa:
a. No se limpia la película de óxido o el óxido de la pieza soldada;
b. Aporte de calor insuficiente.
Medidas preventivas:
a. Limpiar la superficie a soldar antes de soldar.
b. Aumente la corriente de soldadura y el voltaje del arco y reduzca la velocidad de soldadura;
do. Las juntas en forma de U se utilizan para placas gruesas, pero generalmente no se utilizan juntas en forma de V.
7. grieta
causa:
a. El diseño estructural no es razonable y las soldaduras están demasiado concentradas, lo que provoca una tensión de restricción excesiva de las uniones soldadas;
b. El baño fundido es demasiado grande, se sobrecalienta y los elementos de aleación se queman;
do. El cráter del arco al final de la soldadura se enfría rápidamente;
d. La composición del alambre de soldadura no coincide con la del metal base;
mi. La relación profundidad-ancho de la soldadura es demasiado grande.
Medidas preventivas:
a. Diseñar correctamente la estructura de soldadura, organizar las soldaduras de manera razonable, hacer que las soldaduras eviten el área de concentración de tensión en la medida de lo posible y elegir la secuencia de soldadura de manera razonable;
b. Reducir la corriente de soldadura o aumentar la velocidad de soldadura de forma adecuada;
do. El funcionamiento del cráter del arco debe ser correcto, añadiendo una placa de impacto del arco o utilizando un dispositivo de atenuación de corriente para llenar el cráter del arco;
d. Selección correcta del alambre de soldadura.
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8. Inclusión de escoria
causa:
a. Limpieza incompleta antes de soldar;
b. Una corriente de soldadura excesiva hace que la punta de contacto se derrita parcialmente y se mezcle con el baño fundido para formar inclusiones de escoria;
do. La velocidad de soldadura es demasiado rápida.
Medidas preventivas:
a. Reforzar los trabajos de limpieza antes de soldar. Durante la soldadura de varias pasadas, la limpieza del cordón de soldadura también debe realizarse después de cada pasada de soldadura;
b. En el caso de garantizar la penetración, reduzca adecuadamente la corriente de soldadura y no presione demasiado la punta de contacto cuando suelde con alta corriente;
do. Reduzca adecuadamente la velocidad de soldadura, utilice alambre de soldadura con mayor contenido de desoxidante y aumente el voltaje del arco.
9. Rebajado
causa:
a. La corriente de soldadura es demasiado grande y el voltaje de soldadura es demasiado alto;
b. La velocidad de soldadura es demasiado rápida y el alambre de relleno es muy pequeño;
do. La antorcha oscila de manera desigual.
Medidas preventivas:
a. Ajustar adecuadamente la corriente de soldadura y el voltaje del arco;
b. Aumente adecuadamente la velocidad de alimentación del alambre o reduzca la velocidad de soldadura;
do. Haga todo lo posible para girar la antorcha de manera uniforme.
10. Contaminación de soldadura
causa:
a. Cobertura inadecuada de gas protector;
b. El alambre de soldadura no está limpio;
do. El material base está impuro.
Medidas preventivas:
a. Compruebe si la manguera de suministro de aire tiene fugas, si hay corrientes de aire, si la boquilla de gas está suelta y si el gas protector se utiliza correctamente;
b. Si los materiales de soldadura se almacenan correctamente;
do. Retire el aceite y la grasa antes de utilizar otros métodos de limpieza mecánica;
d. Retire el óxido antes de usar un cepillo de acero inoxidable.
11. Mala alimentación del alambre
causa:
A. Se encienden la punta de contacto y el alambre de soldadura;
b. Desgaste del alambre de soldadura;
do. Arco de pulverización;
d. La manguera de alimentación de alambre es demasiado larga o demasiado apretada;
mi. La rueda de alimentación de alambre es inadecuada o está desgastada;
F. Hay muchas rebabas, rayones, polvo y suciedad en la superficie de los materiales de soldadura.
Medidas preventivas:
a. Reduzca la tensión del rodillo de alimentación de alambre y utilice el sistema de arranque lento;
b. Verifique la superficie de contacto de todos los cables de soldadura y minimice la superficie de contacto metal con metal;
do. Verifique el estado de la punta de contacto y la manguera de alimentación de alambre, y verifique el estado de la rueda de alimentación de alambre;
d. Compruebe si el diámetro de la punta de contacto coincide;
mi. Utilice materiales resistentes al desgaste para evitar el truncamiento durante la alimentación del alambre;
F. Verificar el estado de desgaste del carrete de alambre;
gramo. Seleccione el tamaño, la forma y la condición de la superficie adecuados de la rueda de alimentación de alambre;
h. Seleccione materiales de soldadura con mejor calidad superficial.
12. Arranque deficiente del arco
causa:
a. Mala conexión a tierra;
b. El tamaño de la punta de contacto es incorrecto;
do. No hay gas protector.
Medidas preventivas:
a. Verifique si todas las condiciones de conexión a tierra son buenas y utilice un arranque lento o un arranque por arco caliente para facilitar el arranque del arco;
b. Compruebe si el espacio interior de la punta de contacto está bloqueado por materiales metálicos;
do. Utilice la función de prelimpieza de gas;
d. Cambie los parámetros de soldadura.
Hora de publicación: 21 de junio de 2023
