La precisión se utiliza para expresar la finura del producto de la pieza de trabajo.Es un término especial para evaluar los parámetros geométricos de la superficie mecanizada.También es un indicador importante para medir el rendimiento de los centros de mecanizado CNC.En términos generales, la precisión del mecanizado se mide mediante niveles de tolerancia.Cuanto menor sea el nivel, mayor será la precisión.El torneado, el fresado, el cepillado, el rectificado, el taladrado y el mandrinado son formas de procesamiento comunes de los centros de mecanizado CNC.Entonces, ¿qué precisión de procesamiento deberían lograr estos procedimientos de procesamiento?
1.Precisión de giro
El torneado se refiere a un proceso de corte en el que la pieza de trabajo gira y la herramienta de torneado se mueve linealmente o curvamente en un plano para procesar las superficies cilíndricas internas y externas, las caras extremas, las superficies cónicas, las superficies de formación y las roscas de la pieza de trabajo.
La rugosidad de la superficie de torneado es de 1,6 a 0,8 μm.
El torneado en desbaste requiere el uso de una gran profundidad de corte y una gran velocidad de avance para mejorar la eficiencia del torneado sin reducir la velocidad de corte.Se requiere que la rugosidad de la superficie sea de 20 a 10 um.
Para torneado de semiacabado y acabado, intente utilizar alta velocidad y menor avance y profundidad de corte, y la rugosidad de la superficie es de 10-0,16 um.
Las herramientas de torneado de diamante finamente rectificadas se utilizan en tornos de alta precisión para terminar el torneado de piezas de trabajo de metales no ferrosos a alta velocidad con una rugosidad superficial de 0,04-0,01 um.Este tipo de giro también se denomina "giro en espejo".
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2. Precisión de fresado
El fresado se refiere al uso de herramientas giratorias de múltiples filos para cortar piezas de trabajo y es un método de procesamiento altamente eficiente.Adecuado para procesar planos, ranuras y superficies especiales como ranuras, engranajes y moldes roscados.
La rugosidad superficial general de la precisión del procesamiento de fresado es de 6,3 a 1,6 μm.
La rugosidad de la superficie durante el desbaste es de 5 a 20 μm.
La rugosidad de la superficie durante el fresado de semiacabado es de 2,5 a 10 μm.
La rugosidad de la superficie durante el fresado fino es de 0,63 a 5 μm.
3.Precisión de planificación
El cepillado es un método de procesamiento de corte que utiliza una cepilladora para realizar movimientos alternativos horizontales y lineales en la pieza de trabajo.Se utiliza principalmente para el procesamiento de formas de piezas.
La rugosidad de la superficie del cepillado es Ra6,3-1,6μm.
La rugosidad de la superficie del cepillado basto es de 25 a 12,5 μm.
La rugosidad de la superficie del cepillado semiacabado es de 6,2 a 3,2 μm.
La rugosidad de la superficie del cepillado fino es de 3,2 a 1,6 μm.
4.Precisión de molienda
El rectificado se refiere a un método de procesamiento que utiliza abrasivos y herramientas abrasivas para eliminar el exceso de material de la pieza de trabajo.Es un proceso de acabado y es muy utilizado en la industria de fabricación de maquinaria.
El esmerilado se utiliza generalmente para semiacabado y acabado, y la rugosidad de la superficie es generalmente de 1,25 a 0,16 μm.La rugosidad de la superficie de rectificado de precisión es de 0,16-0,04 μm.
La rugosidad de la superficie del rectificado de ultraprecisión es de 0,04 a 0,01 μm.
La rugosidad de la superficie del pulido de espejos puede alcanzar menos de 0,01 μm.
5. Aburrido y aburrido
Es un proceso de corte de diámetro interior que utiliza una herramienta para agrandar un agujero u otro contorno circular.Su rango de aplicación generalmente abarca desde el semidesbaste hasta el acabado.La herramienta utilizada suele ser una herramienta de mandrinar de un solo filo (llamada barra de mandrinar).
La precisión de perforación de los materiales de acero generalmente puede alcanzar 2,5-0,16 μm.
La precisión del procesamiento del mandrinado de precisión puede alcanzar 0,63-0,08 μm.
Hora de publicación: 22 de febrero de 2024
