La soldadura es un proceso en el que los materiales de las piezas a soldar (iguales o diferentes) se combinan mediante calentamiento o presión o ambos, con o sin materiales de aporte, de modo que los materiales de las piezas se unen entre átomos para formar una unión permanente. conexión. Entonces, ¿cuáles son los puntos clave y las precauciones para la soldadura de acero inoxidable?
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¿Qué electrodos se utilizan para soldar acero inoxidable?
Las varillas de soldadura de acero inoxidable se pueden dividir en varillas de soldadura de acero inoxidable al cromo y varillas de soldadura de acero inoxidable al cromo-níquel. Aquellos dos tipos de varillas de soldadura que cumplan con la norma nacional se evaluarán según la norma nacional GB/T983-2012.
El acero inoxidable al cromo tiene cierta resistencia a la corrosión (ácidos oxidantes, ácidos orgánicos, cavitación), resistencia al calor y resistencia a la corrosión. Generalmente seleccionados como materiales de equipos para centrales eléctricas, industria química, petróleo, etc. Sin embargo, el acero inoxidable al cromo generalmente tiene poca soldabilidad, por lo que se debe prestar atención al proceso de soldadura, las condiciones del tratamiento térmico y la selección de las varillas de soldadura adecuadas.
Las varillas de soldadura de acero inoxidable de cromo-níquel tienen buena resistencia a la corrosión y a la oxidación y se utilizan ampliamente en la industria química, fertilizantes, petróleo y fabricación de maquinaria médica. Para evitar la corrosión intergranular debido al calentamiento, la corriente de soldadura no debe ser demasiado grande, que es aproximadamente un 20% menor que la de los electrodos de acero al carbono. El arco no debe ser demasiado largo y las capas intermedias se enfriarán rápidamente. Es adecuado un cordón de soldadura estrecho.
Puntos clave y precauciones para la soldadura de acero inoxidable.
1. Utilice una fuente de alimentación con características externas verticales y utilice polaridad positiva para CC (el cable de soldadura está conectado al polo negativo)
1. Generalmente es adecuado para soldar placas delgadas de menos de 6 mm. Tiene las características de una hermosa forma de costura de soldadura y una pequeña deformación de soldadura.
2. El gas protector es argón con una pureza del 99,99%. Cuando la corriente de soldadura es de 50~150A, el flujo de gas argón es de 8~10L/min; cuando la corriente es de 150~250A, el flujo de gas argón es de 12~15L/min.
3. La longitud que sobresale del electrodo de tungsteno de la boquilla de gas es preferentemente de 4 a 5 mm. En lugares con poco blindaje, como soldaduras de filete, es de 2 a 3 mm. En lugares con surcos profundos, es de 5 a 6 mm. La distancia desde la boquilla hasta la pieza de trabajo generalmente no supera los 15 mm.
4. Para evitar la aparición de poros de soldadura, se debe limpiar cualquier óxido, manchas de aceite, etc. en la pieza de soldadura.
5. La longitud del arco de soldadura es preferiblemente de 2 a 4 mm cuando se suelda acero ordinario y de 1 a 3 mm cuando se suelda acero inoxidable. Si es demasiado largo, el efecto de protección será deficiente.
6. Durante la unión a tope, para evitar que se oxide la parte posterior del cordón de soldadura inferior, la parte posterior también debe protegerse con gas.
7. Para que el gas argón proteja bien el baño de soldadura y facilite la operación de soldadura, la línea central del electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo en el lugar de soldadura generalmente deben mantener un ángulo de 80~85°, y el ángulo entre las El alambre de relleno y la superficie de la pieza de trabajo deben ser lo más pequeños posible. Generalmente es de unos 10°.
8. Resistente al viento y ventilado. En áreas ventosas, asegúrese de tomar medidas para bloquear las redes y tomar medidas de ventilación adecuadas en el interior.
2. Puntos clave y precauciones para la soldadura MIG de acero inoxidable
1. Utilice una fuente de alimentación de soldadura característica plana y utilice polaridad inversa para CC (el cable de soldadura está conectado al electrodo positivo)
2. Generalmente, se utiliza argón puro (99,99 % de pureza) o Ar+2 % O2, y el caudal es preferiblemente de 20 a 25 l/min.
3. Longitud del arco. La soldadura MIG de acero inoxidable generalmente se realiza en condiciones de transición por pulverización y el voltaje debe ajustarse a una longitud de arco de 4 a 6 mm.
4. A prueba de viento. La soldadura MIG se ve fácilmente afectada por el viento y, a veces, la brisa puede provocar poros. Por lo tanto, se deben tomar medidas de protección contra el viento siempre que la velocidad del viento sea superior a 0,5 m/seg.
3. Puntos clave y precauciones para la soldadura con alambre tubular de acero inoxidable
1. Utilice una fuente de alimentación de soldadura de característica plana y utilice polaridad inversa durante la soldadura de CC. Puede utilizar un soldador de CO2 normal para soldar, pero afloje ligeramente la presión sobre la rueda de alimentación de alambre.
2. El gas protector es generalmente gas dióxido de carbono y el caudal de gas es de 20~25 l/min.
3. La distancia adecuada entre la punta de soldadura y la pieza de trabajo es de 15 a 25 mm.
4. Longitud de extensión seca, la corriente de soldadura general es de aproximadamente 15 mm cuando la corriente de soldadura es inferior a 250 A, y aproximadamente 20 ~ 25 mm cuando la corriente de soldadura es superior a 250 A es más adecuada.
Hora de publicación: 28 de diciembre de 2023
