La programación de mecanizado CNC consiste en escribir el proceso de mecanizado de piezas, los parámetros del proceso, el tamaño de la pieza de trabajo, la dirección de desplazamiento de la herramienta y otras acciones auxiliares (como cambio de herramienta, enfriamiento, carga y descarga de piezas de trabajo, etc.) en el orden de movimiento y en De acuerdo con el formato de programación para escribir hojas de programa utilizando códigos de instrucción.el proceso de.La lista de programas escrita es la lista de programas de procesamiento.
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Determinación del sistema de coordenadas de la máquina herramienta y de la dirección del movimiento.
Los tres sistemas de coordenadas del movimiento lineal de la máquina herramienta X, Y y Z adoptan el sistema de coordenadas rectangular cartesiano derecho, como se muestra en la Figura 11-6.El orden de definición de los ejes de coordenadas es determinar primero el eje Z, luego el eje X y finalmente el eje Y.Para las máquinas herramienta que giran la pieza de trabajo (como los tornos), la dirección de la herramienta alejada de la pieza de trabajo es la dirección positiva de la mirada, la dirección correcta es la dirección positiva del eje X.
Los tres sistemas de coordenadas del eje de rotación son paralelos a los ejes de coordenadas X, Y y Z respectivamente, y la dirección de avance de la rosca derecha se toma como dirección positiva.
Instrucciones básicas para tornos CNC.
1) formato del programa
El programa de procesamiento suele constar de tres partes: inicio del programa, contenido del programa y final del programa.
El comienzo del programa es el número de programa, que se utiliza para identificar el inicio del programa de procesamiento.El número de programa suele estar representado por el carácter “%” seguido de cuatro dígitos.
El final del programa puede indicarse mediante las funciones auxiliares M02 (fin de programa), M30 (fin de programa, retorno al punto inicial), etc.
El contenido principal del programa consta de varios segmentos de programa (BLOQUE).El segmento del programa se compone de una o varias palabras informativas.Cada palabra de información se compone de caracteres de dirección y letras de caracteres de datos.La palabra informativa es la unidad más pequeña de instrucción.(Cuando no hay nadie que te guíe, te resulta muy lento confiar en tus propias habilidades, o superar y acumular poco a poco por tu cuenta. Si otros te enseñan su experiencia, podrás evitar muchos desvíos.
2) Formato del segmento del programa
Actualmente, el formato de segmento del programa de dirección de palabra se usa comúnmente y el estándar de aplicación es JB3832-85.
El siguiente es un formato típico de segmento de programa de dirección de palabras:
N001 G01 X60.0 Z-20.0 F150 S200 T0101 M03 LF
Entre ellos, N001: representa el primer segmento del programa.
G01―Indica interpolación lineal
X60.0 Z-20.0: representa la cantidad de movimiento en las direcciones de coordenadas X y Z respectivamente
F, S, T: representan la velocidad de avance, la velocidad del husillo y el número de herramienta respectivamente.
M03 – Indica que el husillo gira en el sentido de las agujas del reloj
LF – indica el final del segmento del programa
3) Códigos de función básicos en el sistema CNC.
(1) Número de segmento del programa: N10, N20…
(2) Función de preparación: G00-G99 es una función que permite al dispositivo CNC realizar ciertas operaciones.
Los códigos G se dividen en dos tipos: códigos modales y códigos no modales.El llamado código modal significa que una vez que se especifica un determinado código G (G01), siempre es válido hasta que se utiliza el mismo grupo de códigos G (G03) en el siguiente segmento del programa para reemplazarlo.El código no modal solo es válido en la sección del programa especificada y debe reescribirse cuando sea necesario en la siguiente sección del programa (como G04).WeChat de procesamiento de metales merece su atención.
a.Comando de posicionamiento rápido de puntos G00
El comando G00 es un código modal, que ordena a la herramienta que se mueva rápidamente desde el punto donde se encuentra hasta la siguiente posición objetivo en el control de posicionamiento de puntos.Es sólo para un posicionamiento rápido sin requisitos de trayectoria de movimiento.
El formato de escritura del comando es: G00 Las siguientes colisiones son más peligrosas.
b.Comando de interpolación lineal G01
La instrucción de interpolación lineal es una instrucción de movimiento lineal y también es un código modal.Ordena a la herramienta que realice un movimiento lineal con cualquier pendiente entre dos coordenadas o tres coordenadas en forma de enlace de interpolación a la velocidad de avance F especificada (unidad: mm/min).
El formato de escritura del comando es: G01 X_Z_F_;El comando F también es un comando modal y se puede cancelar con el comando G00.Si no hay un comando F en el bloque anterior al bloque G01, la máquina herramienta no se moverá.Por lo tanto, debe haber un comando F en el programa G01.
C.Instrucciones de interpolación de arco G02/G03 (usando coordenadas cartesianas para juzgar)
El comando de interpolación de arco indica a la herramienta que realice un movimiento circular en el plano especificado a una velocidad de avance F determinada para cortar el contorno del arco.Al procesar un arco en un torno, no solo debe usar G02/G03 para indicar la dirección del arco en el sentido de las agujas del reloj y en el sentido contrario a las agujas del reloj, y usar XZ para especificar las coordenadas del punto final del arco, sino también especificar el radio del arco.
El formato de escritura de instrucciones es: G02/G03 X_Z_R_;
(3) Funciones auxiliares: se utilizan para especificar las acciones auxiliares de la máquina herramienta (como el arranque y parada de la máquina herramienta, dirección, interruptor de fluido de corte, dirección del husillo, sujeción y aflojamiento de herramientas, etc.)
M00－Pausa del programa
M01 – Plan de programa en pausa
M02－Fin del programa
M03－Rotación hacia adelante del husillo (CW)
M04－Reversa del husillo (CCW)
M05－Paradas del husillo
M06－Cambio de herramienta en centro de mecanizado
M07, M08-refrigerante encendido
M09 －Refrigerante apagado
M10 – sujeción de la pieza de trabajo
M11－Pieza de trabajo aflojada
M30 – Fin del programa, regreso al punto de partida
El comando M05 debe usarse entre los comandos M03 y M04 para detener el husillo.
(4) Función de alimentación F
Si se utiliza el método de designación directa, escriba la velocidad de avance requerida directamente después de F, como F1000, lo que significa que la velocidad de avance es 1000 mm/min);al girar hilos, roscar y roscar, dado que la velocidad de avance está relacionada con la velocidad del husillo, el número después de F es el avance especificado.
(5) Función del husillo S
S especifica la velocidad del husillo, como S800, lo que significa que la velocidad del husillo es 800 r/min.
(6) Función de herramienta T
Indique al sistema CNC que cambie la herramienta y utilice la dirección T y los siguientes 4 dígitos para especificar el número de herramienta y el número de compensación de herramienta (número de compensación de herramienta).Los primeros 2 dígitos son el número de serie de la herramienta: 0~99, y los últimos 2 dígitos son el número de compensación de la herramienta: 0~32.Después de procesar cada herramienta, se debe cancelar la compensación de herramienta.
El número de serie de la herramienta puede corresponder al número de posición de la herramienta en el cabezal de corte;
La compensación de herramientas incluye compensación de forma y compensación de desgaste;
El número de serie de la herramienta y el número de compensación de la herramienta no tienen que ser iguales, pero pueden ser los mismos por conveniencia.
En el dispositivo CNC, el registro del programa se identifica por el número de programa, es decir, llamar al programa o editarlo debe llamarse por el número de programa.
a.La estructura del número de programa: O;
El número después de "O" está representado por 4 dígitos (1~9999) y "0" no está permitido.
b.Número de secuencia del segmento del programa: agregue el número de secuencia antes del segmento del programa, como por ejemplo: N;
El número después de "O" está representado por 4 dígitos (1~9999) y "0" no está permitido.
Configuración del sistema de coordenadas de la pieza
La pieza de trabajo está instalada en el mandril.El sistema de coordenadas de la máquina herramienta y el sistema de coordenadas de la pieza generalmente no coinciden.Para facilitar la programación se debe establecer un sistema de coordenadas de pieza para que la herramienta pueda procesarse en este sistema de coordenadas.
G50XZ
Este comando especifica la distancia desde el punto inicial de la herramienta o el punto de cambio de herramienta hasta el origen de la pieza de trabajo.Las coordenadas X y Z son la posición inicial de la punta de la herramienta en el sistema de coordenadas de la pieza.
Para las máquinas herramienta CNC con función de compensación de herramienta, el error de configuración de la herramienta se puede compensar mediante la compensación de la herramienta, por lo que los requisitos para ajustar la máquina herramienta no son estrictos.
Métodos básicos de ajuste de herramientas para tornos CNC.
Hay tres métodos de configuración de herramientas comúnmente utilizados: método de configuración de herramientas de corte de prueba, configuración de herramientas con un configurador de herramientas de detección mecánica y configuración de herramientas con un configurador de herramientas de detección óptica.
El uso de G50 UW puede hacer que el sistema de coordenadas se desplace, reemplace los valores de coordenadas antiguos con valores de coordenadas nuevos y reemplace el sistema de coordenadas de la máquina herramienta y el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo entre sí.Cabe señalar que en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta, el valor de las coordenadas es la distancia entre el punto central del portaherramientas y el origen de la máquina herramienta;mientras que en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, el valor de las coordenadas es la distancia entre la punta de la herramienta y el punto de origen de la pieza de trabajo.
Hora de publicación: 27 de mayo de 2024
