El ajuste de herramientas es la operación principal y la habilidad importante en el mecanizado CNC. Bajo ciertas condiciones, la precisión del ajuste de la herramienta puede determinar la precisión del mecanizado de las piezas. Al mismo tiempo, la eficiencia del ajuste de herramientas también afecta directamente la eficiencia del mecanizado CNC. No basta con conocer los métodos de configuración de herramientas. También debe conocer los diversos métodos de configuración de herramientas del sistema CNC y cómo llamar a estos métodos en el programa de procesamiento. Al mismo tiempo, debe conocer las ventajas, desventajas y condiciones de uso de varios métodos de configuración de herramientas.
1. Principio de ajuste de la cuchilla
El propósito del ajuste de herramientas es establecer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Intuitivamente hablando, el ajuste de herramientas consiste en establecer la posición de la pieza de trabajo en el banco de trabajo de la máquina herramienta. De hecho, se trata de encontrar las coordenadas del punto de ajuste de la herramienta en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta.
Para tornos CNC, primero se debe seleccionar el punto de ajuste de la herramienta antes del procesamiento. El punto de ajuste de la herramienta se refiere al punto inicial del movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo cuando se utiliza la máquina herramienta CNC para procesar la pieza de trabajo. El punto de ajuste de la herramienta se puede configurar en la pieza de trabajo (como la referencia de diseño o la referencia de posicionamiento en la pieza de trabajo), o se puede configurar en el dispositivo o en la máquina herramienta. Si se coloca en un punto determinado del dispositivo o de la máquina herramienta, el punto debe ser coherente con la referencia de posicionamiento de la pieza de trabajo. Mantener relaciones dimensionales con cierto grado de precisión.
Al configurar la herramienta, el punto de posición de la herramienta debe coincidir con el punto de configuración de la herramienta. El llamado punto de posición de la herramienta se refiere al punto de referencia de posicionamiento de la herramienta. Para herramientas de torneado, el punto de posición de la herramienta es la punta de la herramienta. El propósito de la configuración de la herramienta es determinar el valor de coordenadas absolutas del punto de configuración de la herramienta (u origen de la pieza de trabajo) en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta y medir el valor de desviación de la posición de la herramienta. La precisión de la alineación de los puntos de la herramienta afecta directamente la precisión del mecanizado.
Cuando se procesa realmente la pieza de trabajo, el uso de una herramienta generalmente no puede cumplir con los requisitos de procesamiento de la pieza de trabajo y, por lo general, se utilizan varias herramientas para el procesamiento. Cuando se utilizan múltiples herramientas de torneado para el procesamiento, cuando la posición de cambio de herramienta permanece sin cambios, la posición geométrica del punto de punta de la herramienta será diferente después del cambio de herramienta, lo que requiere diferentes herramientas para poder procesar en diferentes posiciones iniciales al comenzar el procesamiento. Asegúrese de que el programa se ejecute normalmente.
Las herramientas CNC de Xinfa tienen las características de buena calidad y bajo precio. Para más detalles, visite:
Para resolver este problema, el sistema CNC de la máquina herramienta está equipado con una función de compensación de la posición geométrica de la herramienta. Al utilizar la función de compensación de posición geométrica de la herramienta, solo necesita medir de antemano la desviación de posición de cada herramienta con respecto a una herramienta de referencia preseleccionada e ingresarla en el sistema CNC. Especifique el número de grupo en la columna de corrección de parámetros de herramienta y utilice el comando T en el programa de mecanizado para compensar automáticamente la desviación de la posición de la herramienta en la trayectoria de la herramienta. La medición de la desviación de la posición de la herramienta también debe lograrse mediante operaciones de ajuste de herramientas.
2. Método de colocación de la cuchilla
En el mecanizado CNC, los métodos básicos de configuración de herramientas incluyen el método de corte de prueba, la configuración de instrumentos de configuración de herramientas y la configuración automática de herramientas. Este artículo toma como ejemplo las fresadoras CNC para presentar varios métodos de configuración de herramientas de uso común.
1. Método de prueba de corte y ajuste de cuchillas
Este método es simple y conveniente, pero dejará marcas de corte en la superficie de la pieza de trabajo y tiene una precisión de ajuste de herramienta baja. Tomando como ejemplo el punto de ajuste de la herramienta (que coincide con el origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo) en el centro de la superficie de la pieza de trabajo, se utiliza el método de ajuste de herramienta bilateral.
(1) Ajuste de herramienta en dirección xey.
① Instale la pieza de trabajo en el banco de trabajo a través de la abrazadera. Al sujetar, debe haber espacio para el ajuste de la herramienta en los cuatro lados de la pieza de trabajo.
② Inicie el giro del husillo a velocidad media, mueva rápidamente la mesa de trabajo y el husillo, deje que la herramienta se mueva rápidamente a una posición con una cierta distancia segura cerca del lado izquierdo de la pieza de trabajo y luego reduzca la velocidad y muévase cerca de la izquierda. lado de la pieza de trabajo.
③ Al acercarse a la pieza de trabajo, utilice la operación de ajuste fino (generalmente 0,01 mm) para acercarse y deje que la herramienta se acerque lentamente al lado izquierdo de la pieza de trabajo para que la herramienta apenas toque la superficie del lado izquierdo de la pieza de trabajo (observe, escuche el sonido de corte, observe las marcas de corte y observe las virutas, siempre y cuando ocurra una situación que signifique que la herramienta entre en contacto con la pieza de trabajo), luego retroceda 0,01 mm. Escriba el valor de coordenadas que se muestra en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta en este momento, como -240.500.
④Retraiga la herramienta en la dirección z positiva por encima de la superficie de la pieza de trabajo. Utilice el mismo método para acercarse al lado derecho de la pieza de trabajo. Anote el valor de coordenadas que se muestra en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta en este momento, como -340.500.
⑤Según esto, el valor de coordenadas del origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta es {-240.500+(-340.500)}/2=-290.500.
⑥De manera similar, se puede medir el valor de las coordenadas del origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta.
(2) Ajuste de herramienta en dirección z.
① Mueva rápidamente la herramienta sobre la pieza de trabajo.
② Inicie el giro del husillo a velocidad media, mueva rápidamente la mesa de trabajo y el husillo, deje que la herramienta se mueva rápidamente a una posición cercana a la superficie superior de la pieza de trabajo a una cierta distancia segura y luego reduzca la velocidad para mover la cara del extremo de la herramienta. cerca de la superficie superior de la pieza de trabajo.
③ Al acercarse a la pieza de trabajo, utilice una operación de ajuste fino (generalmente 0,01 mm) para acercarse, de modo que la cara del extremo de la herramienta se acerque lentamente a la superficie de la pieza de trabajo (tenga en cuenta que cuando la herramienta, especialmente la fresa, es mejor corte en el borde de la pieza de trabajo, el área donde la cara final del cortador entra en contacto con la superficie de la pieza de trabajo (menos de un semicírculo, trate de no hacer que el orificio central del cortador de extremo corte debajo de la superficie de la pieza de trabajo), haga el La cara final de la herramienta simplemente toca la superficie superior de la pieza de trabajo, luego eleva el eje nuevamente, registra el valor z en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta en este momento, -140.400, luego el valor de coordenadas del origen W del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta es -140.400.
(3) Ingrese los valores x, y, z medidos en la dirección de almacenamiento del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo de la máquina herramienta G5* (generalmente use códigos G54~G59 para almacenar los parámetros de configuración de la herramienta).
(4) Ingrese al modo de entrada del panel (MDI), ingrese “G5*”, presione la tecla de inicio (en modo automático) y ejecute G5* para que surta efecto.
(5) Compruebe si la configuración de la herramienta es correcta.
2. Método de ajuste de herramienta de calibre de bloque, mandril estándar y galga de espesores
Este método es similar al método de ajuste de la herramienta de corte de prueba, excepto que el husillo no gira durante el ajuste de la herramienta. Se agrega una galga de espesores (o mandril estándar o calibre de bloque) entre la herramienta y la pieza de trabajo. La galga de espesores no puede moverse libremente. Presta atención a los cálculos. Cuando se utilizan coordenadas, se debe restar el espesor de la galga de espesores. Debido a que el husillo no necesita girar para cortar, este método no dejará marcas en la superficie de la pieza de trabajo, pero la precisión de ajuste de la herramienta no es lo suficientemente alta.
3. Utilice herramientas como buscadores de bordes, varillas excéntricas y ajustadores de ejes para configurar la herramienta.
Los pasos de operación son similares al método de ajuste de la herramienta de corte de prueba, excepto que la herramienta se reemplaza con un buscador de bordes o una varilla excéntrica. Este es el método más común. Tiene alta eficiencia y puede garantizar la precisión del ajuste de la herramienta. Al utilizar el buscador de bordes, se debe tener cuidado para garantizar que la parte de la bola de acero esté en ligero contacto con la pieza de trabajo. Al mismo tiempo, la pieza a mecanizar debe ser un buen conductor y la superficie de referencia de posicionamiento debe tener una buena rugosidad superficial. El ajustador del eje z se utiliza generalmente para métodos de ajuste de herramientas de transferencia (indirectos).
4. Método de ajuste de cuchilla por transferencia (indirecto)
El procesamiento de una pieza de trabajo a menudo requiere el uso de más de una cuchilla. La longitud del segundo cuchillo es diferente de la longitud del primer cuchillo. Es necesario volver a ponerlo a cero. Sin embargo, a veces el punto cero se elimina y no se puede recuperar directamente, o el punto cero no se puede recuperar directamente. Se permite dañar la superficie procesada y hay algunas herramientas o situaciones en las que es difícil configurar la herramienta directamente. En este caso, se puede utilizar el método de cambio indirecto.
(1) Para el primer cuchillo
① Para la primera cuchilla, siga utilizando el método de corte de prueba, el método de galga de espesores, etc. Anote la coordenada z1 de la máquina herramienta del origen de la pieza de trabajo en este momento. Después de procesar la primera herramienta, detenga el husillo.
② Coloque el posicionador de herramientas en la superficie plana del banco de trabajo de la máquina herramienta (como la superficie grande de un tornillo de banco).
③En el modo de volante, use la mano para mover el banco de trabajo a la posición adecuada, mueva el eje hacia abajo, presione la parte superior del posicionador de herramientas con el extremo inferior de la cuchilla y el puntero del dial girará, preferiblemente dentro de un círculo. Anote el eje en este momento. Establezca el valor de visualización del definidor y borre el eje de coordenadas relativo a cero.
④ Levante el eje y retire la primera cuchilla.
(2) Para el segundo cuchillo.
①Instale la segunda cuchilla.
② En el modo de volante, mueva el eje hacia abajo, presione la parte superior del posicionador de herramientas con el extremo inferior de la cuchilla, el puntero del dial girará y el puntero apuntará a la misma posición de indicación A que la primera cuchilla.
③ Registre el valor z0 correspondiente a la coordenada relativa del eje en este momento (con signos positivos y negativos).
④ Levante el eje y retire el posicionador de herramientas.
⑤Agregue z0 (con signo más o menos) a los datos de coordenadas z1 originales en G5* de la primera herramienta para obtener una nueva coordenada.
⑥Esta nueva coordenada es la coordenada real de la máquina herramienta correspondiente al origen de la pieza de trabajo de la segunda herramienta. Introdúzcalo en la coordenada de trabajo G5* de la segunda herramienta. De esta manera se ajusta el punto cero de la segunda herramienta. . Los cuchillos restantes se colocan de la misma manera que el segundo cuchillo.
Nota: Si varias herramientas usan el mismo G5*, los pasos ⑤ y ⑥ se cambian para almacenar z0 en el parámetro de longitud de la herramienta No. 2 y llamar a la corrección de longitud de herramienta G43H02 cuando se usa la segunda herramienta para mecanizar.
5. Método de ajuste de la cuchilla superior
(1) Ajuste de herramienta en dirección xey.
① Instale la pieza de trabajo en la mesa de trabajo de la máquina herramienta a través del dispositivo y reemplácela con el centro.
② Mueva la mesa de trabajo y el husillo rápidamente para acercar la punta a la pieza de trabajo, encontrar el punto central de la línea de dibujo de la pieza de trabajo y reducir la velocidad para acercar la punta a ella.
③ En su lugar, utilice la operación de ajuste fino, de modo que la punta se acerque lentamente al punto central de la línea de dibujo de la pieza de trabajo hasta que la punta esté alineada con el punto central de la línea de dibujo de la pieza de trabajo. Anote los valores de las coordenadas xey en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta en este momento.
(2) Retire el centro, instale la fresa y utilice otros métodos de configuración de herramientas, como el método de corte de prueba, el método de galga de espesores, etc., para obtener el valor de las coordenadas del eje z.
6. Método de configuración de la herramienta del indicador de cuadrante (o indicador de cuadrante)
Método de ajuste de herramientas con indicador de cuadrante (o indicador de cuadrante) (generalmente utilizado para ajustar herramientas en piezas de trabajo redondas)
(1) Ajuste de herramienta en dirección xey.
Instale la varilla de montaje del indicador de cuadrante en el mango de la herramienta o fije el asiento magnético del indicador de cuadrante al manguito del husillo. Mueva el banco de trabajo de modo que la línea central del husillo (es decir, el centro de la herramienta) se mueva aproximadamente hacia el centro de la pieza de trabajo y ajuste el asiento magnético. La longitud y el ángulo de la varilla telescópica son tales que los contactos del indicador de cuadrante hacen contacto con la superficie circunferencial de la pieza de trabajo. (El puntero gira aproximadamente 0,1 mm). Gire lentamente el eje con la mano para hacer que los contactos del indicador de cuadrante giren a lo largo de la superficie circunferencial de la pieza de trabajo. Observar Para comprobar el movimiento del puntero del indicador de cuadrante, mueva lentamente el eje del banco de trabajo y repítalo varias veces. Cuando se gira el husillo, el puntero del indicador de cuadrante está básicamente en la misma posición (cuando el cabezal del medidor gira una vez, la cantidad de salto del puntero está dentro del error de configuración de herramienta permitido, como 0,02 mm), se puede considerar que el El centro del husillo es el eje y el origen del eje.
(2) Retire el indicador de cuadrante e instale la fresa, y utilice otros métodos de configuración de herramientas, como el método de corte de prueba, el método de galga de espesores, etc., para obtener el valor de las coordenadas del eje z.
7. Método de ajuste de herramientas con un ajustador de herramientas especial
El método tradicional de ajuste de herramientas tiene desventajas como poca seguridad (como el ajuste de la herramienta con galga de espesores, la punta de la herramienta se daña fácilmente por una colisión fuerte), consume mucho tiempo de la máquina (como el corte de prueba, que requiere cortes repetidos varias veces). ), y grandes errores aleatorios causados por humanos. Se ha adaptado a Sin el ritmo del mecanizado CNC, no propicio para aprovechar al máximo las funciones de las máquinas herramienta CNC.
El uso de un ajustador de herramientas especial para ajustar las herramientas tiene las ventajas de una alta precisión de ajuste de herramientas, alta eficiencia y buena seguridad. Simplifica el tedioso trabajo de ajuste de herramientas garantizado por la experiencia y garantiza la alta eficiencia y alta precisión de las máquinas herramienta CNC. Se ha convertido en una herramienta especial indispensable para el ajuste de herramientas en máquinas de procesamiento CNC.
Hora de publicación: 01-nov-2023
